Раздел V. Оборудование подготовительно- раскройного производства.

5.1. Оборудование подготовительного цеха.

Основные функции подготовительного цеха сводятся к приемке, транспортированию, разбраковке, измерению и хранению материала.

Подготовительный цех состоит из двух участков: для неразбра кованного и разбракованного материала.

Выбору схемы комплексной механизации должно предшествовать изучение ассортимента материалов, условий их поставки (величин транспортных партий, способов транспортирования на предприятие, видов и размеров паковок), общего запаса материалов, объема грузопотока, особенностей конструкции здания (сетки колонн, местонахождения лифтов, лестниц, высоты этажей), размеров цеха и его расположения по отношению к другим цехам и административно-бытовым помещениям, частоты и осо­ бенностей отправки материалов в раскройный цех.

Материал поступает на швейные предприятия в рулонах или кипах. При разгрузке контейнеров их снимают с автомобиля электроталью или автопогрузчиком и устанавливают на платформу самоходной рельсовой тележки, которая доставляет контейнер в цех.

При неконтейнерной поставке разгрузку автомобиля (рис. 1.1) производят с помощью конвейера или наклонного ската. Далее мате риал с помощью автопогрузчика транспортируется на склад или в подготовительный цех.

Хранение материалов в пакетах позволяет увеличить вместимость стеллажей, уменьшить число перевалок грузов, повысить уровень механизации. Такой способ хранения применяется в основном для неразбракованных материалов. Хранение в пакетах разбра кованных материалов применяется на предприятиях по изготовл ению производственной, специальной, форменной одежды, бельевых изделий и т.п., т.е. при нешироком ассортименте материа лов.

При расчете количества оборудования для хранения материалов правильно выбрать размеры стеллажей, поддонов и т.д., т. е. учесть размеры кусков материалов, высоту цеха, расположени e колонн, способ хранения, особенности применяемых подъемно-транспортных устройств, требования к хранению. При этом сл едует принять во внимание отклонения от средних размеров кус ков, а также не только часто но и редко встречающиеся виды намот ки рулонов. Число типов стеллажей, поддонов, контейнеров и другого оборудования должно быть минимальным.

Высота уложенных кип, кусков не должна быть более 2 м. Общая масса кусков вместе с поддоном, контейнером и другим оборудованием не должна превышать грузоподъемности подъемно-транспортного механизма.

При хранении материалов в пакетах прежде всего необходимо правильно выбрать тип и размеры тары (рис. 1.2). Для этого определяют их длину l (по фронту загрузки), ширину d (по глубине стеллажа) и высоту b .

Длина l зависит от длины груза (длины куска) или от варианта его укладки. Длина груза на некоторых поддонах может быть больше самого поддона, при этом в расчетах учитывается только длина груза.

В технической характеристике электропогрузчиков, крановштабелеров и другого оборудования указывается расстояние от центра тяжести груза до спинки вилочного захвата. В таком случае ширина поддона или контейнера будет равна удвоенному указанному расстоянию.

Высота поддона или поддона с грузом b выбирается в зависимости от размеров кусков материалов, высоты помещения, числа ярусов h стеллажа, грузоподъемности штабелирующего механизма.

По габаритным размерам поддона или контейнера определяют габаритные размеры ячейки стеллажа — длину l', глубину d' и высоту b' Число ярусов h и общая высота секции зависят от высоты цеха, максимально возможной высоты подъема груза штабелирующим механизмом, высоты подкрановых путей кранов-штабелеров. Для многоэтажных зданий обычно применяют стеллажи в два — четыре яруса. На рис.1.3... 1.5 показаны конструкции стеллажей некоторых типов.

Широкое применение в промышленности нашел способ хранения разбракованной ткани на многоярусных полочных стеллажах.

Глубина d' стеллажа, как правило, равна длине куска l . Длина секций l' должна быть такой, чтобы в них укладывалось целое число кусков и секции стеллажа рационально размещались в цехе (обычно 1 ...2 м). Высота стеллажей зависит от высоты помещений и максимальной высоты подъема груза электроштабелером..

Штабелер (рис. 1.6) представляет собой самоходную рельсовую тележку с подъемным устройством . Он состоит из каркаса 1 , подъемной каретки 5 и привода 3 передвижения и подъема. На рамке каркаса установлены ведущие 4 и ведомые 6 колеса. По наклонным направляющим 2 стоек каркаса перемещается каретка 5, имеющая платформу для опе ратора и грузовые вилы для захвата транспортируемых тележек с материалом и пачками кроя. Прив од 3 передвижения состоит из электродвигателя, редуктора, клиноременной и цепной переда ч. Для останова штабелера применяется электромагнитный колодочный тормоз. В процессе работы оператор штабелера захватывает вилами каретки 5 лотковую тележку, перемещается на штабелере вдоль фронтовой части стеллажей, поднимается с карет кой и перекладывает материал из тележки на стеллажи.

Лотковая тележка (рис. 1.7) предназначена для партионного транспортирования рулонов материала, пачек кроя и других грузов. С остоит из трубчатого сварного каркаса 1, опирающегося на четыре ромбически расположенных колеса 2, два из которых (на продольной оси тележки) поворотные. На вогнутые боковины каркаса положени к ним приварен лоток 3. Низкий борт обращен к шта. Низкий борт обращен к штари транспортировании тележки штабелером она опирается продольными трубчатыми связями своего каркаса на вилы. При этом одна из связей заходит в фиксаторы.

Выбирая средства механизации для склада, нужно руководствоваться следующими рекомендациями. Электропогрузчики (или электроштабелеры) применяют на складах высотой не более 4 м, где можно обеспечить обслуживание двухрядных консольных стеллажей с каждой стороны, что повышает использование площади и вместимости склада, так как один проезд шириной 3,2 м приходится на четыре ряда стеллажей, т.е. на один ряд стеллажей приходится 0,8 м проезда.

Краны - штабелеры можно применять на любом этаже здания при высоте помещения не менее 4,5 м, грузоподъемности не менее 500 кг и повышенной жесткости стеллажей.

Транспортирование поддонов с материалами от многоярусных секционных стеллажей к разбраковочно - измерительному оборудованию осуществляют теми же подъемно - транспортными средствами (электропогрузчиком или электроштабелером), которые используют при загрузке стелажей. Применяя для этой цели краны-штабелеры, зона действия которых ограничена двумя смежными рядами колонн или рядом колонн и стеной, подачу материала к разбраковочноизмерительному оборудованию осуществляют краном - штабелером в зоне его действия, а затем лотковой тележкой. На швейное предприятие материал поступает с указанием длины, ширины и других характеристик, полученных при обработке на разбрако вочных станках текстильных предприятий. На швейных предприятиях разбраковку материала повторяют: измеряют ширину и длину, отмечают пороки и разнооттеночность.

В подготовительных цехах широко применяются механизированные браковочно - измерительные станки различных типов, специализированные на материалах определенной толщины и ши рины.

Станок ПС-1 имеет сварную конструкцию корпуса, на котором закреплена наклонная смотровая доска 18 (рис. 1.8). Она имеет окно, закрытое стеклом 77, через которое с помощью люминесцентных ламп 19 материал подсвечивается снизу. Сверху он т акже подсвечивается такими же лампами, размещенными в светильнике 14. Рулон материала 7 укладывают в желоб 8 или надевают на скалку, вращающуюся в двух опорах 9, снабженных четырьмя шарикоподшипниками, облегчающими вращение скалки. Поворотом рукоятки 75 прижимной валик 77 отводят от транспортирующего валика 10 и в пространство между ними заправляют конец материала. Затем через штангу 16 материал протаскивают по смотровой доске 18 при поднятом прижиме 72, повернув его вверх на валу 13. Конец материала проводят вниз и наматывают на скалку, которую вставляют в пазы направляющих 23 и 2.

Включение браковочно - измерительного станка осуществляется кнопочным переключателем, расположенным снизу на правой панели машины. При нажатии на педаль 25 станок включается и материал перемещается сверху вниз. Сматывание материала в рулон 21 осуществляется нижними транспортирующими валиками 24 и 1. Ширина материала контролируется визуально по линейке 20, длина — с помощью счетчика 6. Для сброса цифр длины измеренного материала нажимают на рычаг 5; для установки требуемой цифры поворачивают рукоятку 4. Педаль 27 служит для перемещения материала в обратном направлении, т.е. снизу вверх. После того как материал будет полностью разбракован и длина, и ширина его куска будут измерены, поворачивают рукоятку 22 к себе и нажимают на педаль 26. В этом случае направляющие 23 и 2 поворачиваются вниз от работающего и смотанный в рулон материал падает на ленточный конвейер 3. При нажатии на педаль 27 конвейер 3 переместит рулон влево, а при нажатии на педаль 25 — вправо.

Современные промерочные машины оснащаются раздубликато ром для разбраковки сложенных вдвое материалов. В них автоматически измеряется ширина. Для управления работой машины, вывода результатов измерения длины, ширины и разбраковки материала предназначены компьютер и монитор. Распечатка результатов измерения длины и ширины и кода дефектов осуществляется на лазерном принтере. Наличие электронного блока ввода поправочного коэффициента позволяет учесть растяжимость и толщину измеряемого материала. Нейтрализатор снимает статическое электричество.

На ряде швейных предприятий измерение материалов и их разбраковку выполняют на измерительных столах длиной 3 м, имеющих гладкую поверхность и снабженных продольными и поперечными линейками. Измеряемый материал с помощью механических средств протягивают вдоль стола, и электромеханический отметчик через каждые 3 м ставит на материале меловую отметку. Ширину материала проверяют по линейке через каждые 3 м. Данные разбраковки и измерения рулона материала заносят в паспорт рулона, который поступает на расчет полотен для настила.

5.2. Оборудование экспериментального цеха.

Основной задачей экспериментальных цехов является своевременная и высококачественная подготовка моделей к запуску в производство. Подготовка заключается в конструкторской и технологической проработке новых моделей, разработке оптимальных режимов технологического процесса, нормировании расхода всех используемых для изготовления изделия материалов, проектировании и раскладке лекал, подготовке технической документации на модель. В функции экспериментального цеха входят так же осуществление авторского надзора за моделями, внедренными в производство; контроль за рациональным использованием мате риалов; обновление ассортимента изделий с учетом покупатель ского спроса и направления моды; постоянное совершёнствовани е конструкций и технологии изделий; разработка мероприятий по использованию отходов производства; опробование новых видов оборудования и средств малой механизации; оказание помощи цехам в освоении новых видов изделий, моделей, оборудования, приспособлений.

Основным видом технологического оборудования экспериментально го цеха является система автоматизированного проектирования. Применение высокопроизводительцых систем автоматизишного проектирования (САПР) на базе использования современных средств вычислительной техники, позволяющих совершенство вать технологические процессы, является одним из направлений научно-технического прогресса в швейном производстве.

Как показывает отечественный и зарубежный опыт, работы в этом направлении целесообразно проводить в сфере автоматизации проектирования моделей, конструирования их деталей на основ е унификации деталей и узлов, а также автоматизации процесс ов раскладки лекал и раскроя материалов.

Применение САПР в подготовительно-раскройном производстве способствует сокращению сроков подготовки моделей к произво дству, уменьшению расхода основных материалов, сокращению численности основных производственных рабочих, уменьшению расхода вспомогательных материалов (например, картона улучшению качества кроя, уменьшению потерь от брака и выс вобождению производственных площадей.

На сокращение сроков подготовки моделей к производству влияют следующие факторы:

• этап размножения лекал для изделий всей размерно-ростовочной шкалы осуществляется автоматически, т. е. отсутствует трудоемкий процесс ручного размножения лекал;
• измерение площадей комплектов лекал производится автоматически в процессе их размножения;
• отпадает необходимость в основных лекалах для участка нормирования. Остаются нужными лекала мелких деталей для раскройного цеха и вспомогательные лекала для швейных потоков, значительно сокращает число изготовляемых лекал;
• нормирование и зарисовка раскладок лекал в натуральную величину осуществляется непосредственно после их размножения по нарядам на зарисовку.

Сокращению расхода материалов способствует повышение точности изготовления лекал. Раскрой материалов ведется по зарисовкам в натуральную величину, которые фактически представляют собой лекала-эталоны.

Сокращение численности основных производственных рабочих происходит благодаря уменьшению числа рабочих на участке размножения лекал деталей для изделий всех размеров и ростов, а также раскладчиков на участке нормирования и лекальщиков.

Расход картона на лекала сокращается в результате уменьшения числа комплектов изготовляемых лекал.

Улучшение качества кроя и уменьшение потерь от брака в раскройном производстве могут быть достигнуты при выполнении следующих условий:

• отсутствуют ошибки в комплектации деталей кроя при нормировании, зарисовке и раскройке;
• раскрой материалов осуществляется по зарисовкам САПР (для зарисовок используются эталонные лекала).

САПР управляет всеми типовыми процессами швейного производства начиная от создания модели и заканчивая раскладкой лекал и раскроем материалов. Для этих целей система снабжена элементами, описанными ниже.

Модуль разработки модели является рабочим инструментом художника, разрабатывающего новую модель. Основная функция этого модуля — создание внешнего вида модели на цветном графическом экране. Художник с помощью светового пера и функциональной световой клавиатуры одевает манекен, изображенный на экране, в проектируемую модель. При этом, просматривая различные сочетания цветов и рисунков материала, он может менять то и другое, что позволяет изменить внешний вид изделия. Рабочее место оснащено видеокамерой, позволяющей видеть на экране рисунки образцов материалов. Печатающее устройство дает возможность получить цветной рисунок модели, создаваемой на экране.

Закончив этап художественного создания модели, переходят к этапу создания лекал.

Модуль создания лекал является рабочим инструментом конструктора, который создает конструкцию деталей модели. Работа конструктора заключается в создании лекал деталей на базовый размеророст изделия с учетом технологических особенностей швейного производства. Процесс размножения лекал деталей для всей гаммы размероростов изделия производится автоматически.

В базе данных САПР хранятся все лекала разработанных ранее моделей и правила размножения лекал, поэтому конструктору следует проектировать только оригинальные детали новой модели.

Проектировать новую деталь конструктор может двумя способами:

• разработать чертеж на бумаге и ввести его через устройство преобразовании графической информации (кодировщик) в базу данных;
• создать изображение детали на экране графического дисплея.

При первом способе на чертеж наносятся все элементы конструк ции детали (внешний и внутренний контуры, линии рассечек, разрезов и т.д.), обозначаются конструктивные строчки, которые будут размножаться по размерам и ростам в соответствии с правилами размножения лекал. Далее контуры лекала вводятся в память ЭВМ через устройство преобразования графической и формации. В процессе ввода деталь можно просмотреть на экране графического дисплея и при необходимости исправить ошибки ввода.

Программа ввода данных через устройство графического пре образования управляет процессом создания лекал и проверяет на личие логических ошибок, выдавая в случае необходимости соот ветствующее предупреждение. В системе отсутствуют ограничения на размеры деталей, превышающие размеры стола преобразова­ ния. Можно ввести контур детали по частям, которые потом авто матически соединятся. После окончания ввода и контроля данные о детали хранятся в базе данных и их можно впоследствии ис пользовать. На экране графического дисплея конструктор может просмотреть как размноженные лекала, так и сетки размножения по размерам и ростам. При наличии ошибок имеется возмо жность скорректировать правила размножения. При втором способе конструктор проектирует деталь непосре дственно на экране дисплея, используя световое перо и набор фу нкциональных команд. Функциональные команды охватывают все операции от самых простых (создание линий срезов детали и сечений) до самых сложных (разработка клиньев, формирование правил размножения и т.д.). Конструктор может разрабатывать и из менять несколько деталей одновременно, проверяя сопряжени е их контуров. По окончании проектирования деталей модели их чертежи и сетки размножения могут быть зарисованы на графопострои теле в натуральную величину.

Модуль раскладки лекал предназначен для выполнения раскладки лекал на экране графического дисплея без воздействий опе ратора.

Программа раскладки лекал предназначена для работы в диалого вом режиме (т. е. в интерактивном режиме раскладки) и является рабочим инструментом оператора-раскладчика для проектиров ания раскладок лекал.

Рабочее место оператора-раскладчика — это графический дисплей , на экране которого изображен комплект лекал модели. В нижней части экрана находится рамка раскладки, ширина которой соответствует ширине материала. Раскладчик с помощью светового пера или функциональной клавиатуры укладывает детали в поле рас кладки.

В процессе раскладки система автоматически следит за выполне нием технологических условий на раскладку (зазорами между лекалами, ориентацией деталей относительно нити основы, при­ пусками на шов и т.д.).

Технологические условия вводятся в систему как переменные параметры и по требованию оператора-раскладчика могут быть изменены.

В процессе раскладки можно менять масштаб изображения для просмотра отдельных фрагментов раскладки и сдвигать изображения вправо и влево для просмотра раскладок, не уместившихся в ширину экрана. На экране отображаются текущая длина раскладки и количество межлекальных отходов, выраженное в процентах. В ходе раскладки автоматически или по требованию оператора-раскладчика проверяют нет ли пересечения контуров деталей. Если оно есть, вносят изменения в раскладку.

По окончании процесса раскладки она поступает в базу данных, откуда может быть вызвана в любой момент времени и использована.

Система располагает возможностью временного запоминания зарисовки незаконченной раскладки, что исключает необходимость выполнять всю раскладку за один раз. Оператор-раскладчик может временно запомнить частично выполненную раскладку и в дальнейшем вернуться к ней или же улучшить раскладку, считавшуюся законченной.

Программа автоматической раскладки позволяет производить размещение деталей комплекта раскладки без вмешательства оператора-раскладчика. Он лишь задает модель, комплект раскладки, ширину материала, предельно допустимое количество межлекаль ных отходов и максимальное время работы системы.

Модуль зарисовки раскладки лекал позволяет отобразить на бумаге результаты проектирования лекал деталей модели и выполнения раскладок с помощью быстродействующих устройств вывода графической информации (графопостроителей).

Обычно изображение раскладки выполняется в натуральную величину, но имеется возможность зарисовывать ее и в уменьшенном масштабе. Раскладки в натуральную величину передают на участки раскроя, бумагу с зарисовкой раскладки настилают на материал и производят раскрой настила.

Основной элемент САПР — быстродействующие ЭВМ, обеспечивающие высокую производительность, надежность и гибкость систем.

Внешним запоминающим устройством системы является запоминающее устройство на магнитном диске. Для создания резервных копий с магнитных дисков система имеет устройства внешней памяти на магнитных лентах.

Управление всеми процессами САПР производится с главного терминала, представляющего собой персональную ЭВМ с графическим или алфавитно-цифровым дисплеем. С помощью команд, набираемых на клавиатуре и отображаемых на экране дисплея, оп ератор может управлять всеми процессами системы. С терминала оператор может вводить данные и в базу данных САПР.

Ввод контуров лекал в САПР производится через преобразователь графической информации, состоящий из стола, оптического считы вателя информации, схемы управления и передачи данных в ЭВМ.

Графический дисплей является основным устройством отображения графической информации (лекал, раскладок) в САПР. Он осна щен алфавитно-цифровой клавиатурой, световым пером и план шетом цифрового преобразователя. Устройство представляет особ ой управляющий микропроцессор с оперативной памятью для хра нения информации экрана и с постоянной памятью для хранения программ обработки графических изображений.

С помощью графопостроителя осуществляется вывод графической информации на бумагу. Он представляет собой чертежный стол, на котором находится бумага для вывода чертежа; бумага при жимается к столу вакуумным прижимом. Головка с пишущим ин струментом смонтирована на портальной конструкции, перемеща ющейся вдоль стола, а пишущий инструмент перемещается поп ерек стола.

Графопостроитель оснащен алфавитно-цифровым дисплеем для ввода команд управления и микропроцессором с оперативной памятью для хранения информации и постоянной памятью для хранения программ команд управления графопостроителем. Зарисовка п роизводится «кадрами», если длина чертежа превышает рабочее поле графопостроителя. Графопостроитель может быть дополните льно оснащен головкой с фрезой для вырезания лекал из тонкого картона.

Печатающее устройство позволяет производить распечатку любых данных системы.

Для надежной работы технических средств САПР необходимо такое дополнительное оборудование, как устройства стабилизации питающего напряжения (двигатель-генератор или аккумулирующее устройство для защиты от перепадов напряжения в силовой сети) и кондиционеры для поддержания оптимальной температуры в рабочем помещении, в котором размещаются технические средства. Системы автоматизированного проектирования с осто ят из аппаратных и программных средств. В состав аппаратных средств входят: процессоры с различным объемом памяти, цветными графическими дисплеями, матричными или лазерными принтерами; сканеры снятия информации; дигитайзеры для ввода информации (ввода лекал);плоттеры (графопостроители); каттеры (раскройные устройства для изготовления лекал).

К программным средствам относятся: программы создания моделей и технического рисунка, учитывающие структуру и рисунок материала; программа моделирования, конструирования и размножения лекал; программа проектирования раскладок лекал с учетом минимизации расхода материала; программа проектирования технологии изготовления разработанной модели; программа калькулирования себестоимости разрабатываемых моделей.

Аппаратные и программные средства отличаются друг от друга техническими характеристиками. Их выбор обусловливается мощностью предприятий и ассортиментом изделий, изготавливаемых там.

И аппаратные, и программные средства САПР разрабатываются многими фирмами: «Абрис», «Вилар», «Комтенс», «Реликт» (Россия), «Гербер» (США), «Лектра» (Франция), «Сибрайд» (Великобритания), «Инвестроник» (Испания) и др.

Для предприятий малой и средней мощности наиболее прием­ лема система, предлагаемая фирмой «Реликт».

В этой организации разработана модульная интегрированная система проектирования швейных изделий и процессов их изготовления (МИКСМП), в состав которой входят модули «Технический рисунок», «Конструирование», «Раскладка» и «Технолог».

Функции модуля «Технический рисунок» — создание технических рисунков новых моделей; создание каталога моделей предприятия; создание и ведение базы данных по моделям в целом и по их конструктивным элементам; хранение базовых элементов.

Функции модуля «Конструирование» — построение лекал в режиме модификации заданной конструктивной основы; размножение лекал по размерам и ростам; создание и ведение базы данных; хранение базовых элементов.

Функция модуля «Раскладка» — построение раскладки лекал в интерактивном и автоматическом режимах; создание и ведение базы данных.

Функция модуля «Технолог» — нормирование труда; ведение базы данных технологических операций; составление конфекционных карт (спецификаций) на изделие; расчет нижнего предела цен.

Модульный характер системы позволяет приобретать и осваива ть ее, а также привязывать к программам и технике, которые использовались предприятиями до приобретения МИКС-Ш.

5.3. Оборудование раскройного цеха.

Основной задачей раскройного цеха является выкраивание деталей , подготовка их к пошиву ( нумерация деталей , подгонка рисунка , нанесение вспомогательных линий и рассечек ), комплектование деталей, ритмичная подача кроя должного качества и асс ортимента в швейные цехи.

Выбор организации раскройного производства и механизации в нем обусловлены способами настилания материалов и разрезания настилов.

При ручном настилании и неавтоматизированном раскрое применяют ся традиционные виды оборудования: столы для ручного насти лания, игольчатые столы для настилания материала с рисунком в полоску или клетку, передвижные раскройные машины Прямым и дисковым ножами, отрезные концевые линейки и стаци онарные ленточные машины.

5.3.1. Столы для ручного настилания материала .

Настилочные столы применяются двух типов: со сплошным пок рытием (рис. 1.9) и с перфорированным покрытием (рис. 1.10).

Ширина столов определяется наибольшей шириной материалов, применяемых на предприятии.

Столы чаще всего собирают из секций, ширина которых постоянна, а длина зависит от условий транспортирования и монтажа.

Общая длина стола определяется мин аксимально возможными длинами раскладок.

Столы с перфорированным покрытием оборудованы вентиляционными установками, позволяющими создать поддув под настилами для удобства их перемещения в зону разрезания.

5.3.2. Игольчатые столы

Игольчатый стол модели DF - 4800 фирмы «Истман» (США, рис. 1.11) применяется для подготовки настилов из ткани с рисунком в полоску или клетку, в которых отклонение от долевого направления рисунка не допускается.

Ширина стола 1300 мм, минимальная длина стола — 4800 мм. Длина стола может быть увеличена путем установки дополнительных секций длиной 2400 мм.

Стол может быть укомплектован системой поддува 3 для создания воздушной подушки, необходимой при перемещении настила в зону раскроя.

Поверхность стола 1 представляет собой перфорированную плоскость с расстоянием между отверстиями 25 мм.

Иглы устанавливаются в игольчатых планках 2, перемещаемых в соответствии с шириной настилаемого материала в горизонтальной плоскости и при накалывании настилаемых полотен материала в вертикальной плоскости.

Установка иглы в игольной планке показана на рис. 1.12. Перед настилом полотен регулируют расположение игольных ж, устанавливая их в соответствии с шириной ткани и кон трольной точкой, определяемыми рисунком ткани. Затем настилают несколько полотен и фиксируют их поло жение на столе иглами, поднятыми в игольных планках и прокалывающими при этом настельные полотна. После этого выполняют настил из определенного числа полотен, поднимая иглы по мере увеличения высоты настила .

Для перемещения настила в зону раскроя опускают игольные планки, выводят иглы из настила и включают поддув.

5.3.3. Концевая линейка

Концевая линейка Л-3 АО «Орша» предназначена для отрезания полотен и крепления концов полотен настила при выполнении многослойных настилов в раскройных цехах швейных предпринятий. Ширина резания не более 1700 мм. Линейка Л-3 состоит из каркаса, отрезного устройства, приво да подъема, вала, привода ножа, электрооборудования.

Привод к режущему блоку 6 (рис. 1.13) осуществляется от электро двигателя 14 через шкивы 16 и 72, звездочки 9, 4 и цепь 5.

Регулирование натяжения цепи 5 производится болтом 3, пе ремещения режущего блока — механизмом 13.

Подъем прижимной балки 10 над балкой 11 осуществляется от электродвигателя 1 через червячную передачу 2, электромагнитную муфту 20, шестерни 7, 18 и рейки 8, 19, связанные валом 17.

По достижении прижимной балкой 10 крайнего верхнего положения электромагнитная муфта 20 отключается и прижимная балка под действием собственной силы тяжести опускается, прижимая к столу концы отрезанной ткани. Энергия удара гасится гидроамортизатором 15.

Конструкция линейки Л-3 позволяет производить формирование настила. Перед началом работы рулон материала устанавливают с торца стола, после чего вручную настилают первое полотно, конец которого закрепляют прижимом ручной механической линейки.

Настеленное полотно выравнивают по кромке. В это время каретка отрезного устройства находится в крайнем левом или правом положении.

Нажатием на пусковую кнопку включают электродвигатель привода отрезного устройства. После разрезания материала на электродвигатель привода подъема и электромагнитную муфту посылается электроимпульс, вследствие чего происходит принудительный подъем отрезного устройства над столом. В это время отрезанная часть полотна попадает под линейку, которая, достигнув крайнего верхнего положения, падает вниз. Отрезанная часть полотна оказывается прижатой линейкой к столу.

Концевая линейка готова к новому циклу.

Автоматический цикл работы линейки длится около 2 с. Для увеличения надежности отрезания полотно необходимо придерживать.

Так как полотно настила можно отрезать при движении ножа в обе стороны, включение отрезного устройства рекомендуется производить тому работнику, со стороны которого будет производиться отрезание материала.

5.3.4. Передвижные раскройные машины с прямым ножом МР-120

Передвижные раскройные машины с прямым ножом МР-120 АО «Орша» предназначены для разрезания настила высотой до 120 мм, а также для вырезания отдельных деталей изделия.

Машина МР-120 (рис. 1.14) с прямым ножом имеет следующее устройство.

К передней части платформы 10 прикреплены подпружиненный козырек 77, который отделяет нижний слой настила материалов в процессе работы машины от поверхности стола, и стойка 8, на которой установлен трехфазный короткозамкнутый асинхронный электродвигатель. Возвратно-поступательное движение ножа осуществляется через кривошипно- шатурный механизм от электродвигателя 2.

Конструкция машины предусматривает регулирование высоты установки лапки 7, заточку ножа 9, замену ножа при износе, централизованную смазку для плавного передвижения машины по крышке стола снизу платформы к пластинчатым пружинам присоединены ролики с встроенными игольчатыми подшипниками. Пластинчатые пружины служат для гашения вибрации при работе машины.

Для удобства перемещения машины по столу имеется рукоятка 13 изготовленная из эбонита. Передняя часть машины закрыта кожухом, в пазу которого установлена зубчатая рейка 3. К нижней части этой рейки прикреплена лапка 7. Положение лапки фиксируется кнопкой 12 в такой позиции, чтобы лапка слегка нажимала на материал, не давая верхним полотнам настила сместиться вверх и вниз при движении ножа.

Прижимное устройство с лапкой служит и для предохранения пал ьцев работающего от пореза ножом. Лезвие ножа имеет двусторонную заточку с общим углом заострения 15...20°. Заточное устрой ство установлено вне рабочей зоны ножа. Заточка производится двумя шлифовальными кругами, свободно вращающимися на своих осях. Круги выставлены таким образом, чтобы обеспечивалась симметричная заточка ножа.

Для заточки ножа необходимо опустить лапку 7 в крайнее нижнее положение, включить электродвигатель, нажать защелку 5, укре пленную на крышке 4 электродвигателя, и несколькими движе ниями заточного устройства 6 вверх и вниз произвести заточку но жа, после чего поднять заточное устройство вверх до упора и зафи ксировать его защелкой.

Пуск электродвигателя производится нажатием на кнопку 1. Машины с прямыми ножами обеспечивают большую точность р аскроя. При эксплуатации машины особое внимание должно быть обращено на то, чтобы нож не имел продольной и поперечной к ачки, так как она вызывает преждевременный износ деталей и уве личивает шум машины.

На базе машин МР-120 АО «Орша» выпускает машины МР-150, М P -170 для разрезания настилов высотой до 170 мм.

5.3.5. Передвижные раскройные машины с дисковым ножом ЭЗДМ-3

Передвижные раскройные машины с дисковым ножом ЭЗДМ-3 Самарского механического завода № 10 (рис. 1.15) предназначе­ны для раскроя настилов высотой до 50 мм по прямым линиям и для вырезания деталей, имеющих небольшую кривизну. Электродвигатель закреплен на стойке 7 в наклонном положении. Стойка в свою очередь закреплена на платформе 8. Вращение от электродвигателя 7 через коническую пару шестерен 13 передается дисковому ножу 12 диаметром ПО мм. В платформе 8 смонтирован подпружиненный нижний нож 9, взаимодействующий с вращающимся ножом 12. Платформа 8 перемещается по крышке настилочного стола на четырех бочкообразных роликах. К платформе присоединен подпружиненный козырек 10 для подвода машины под настил. Для предохранения рук от порезов перед дисковым ножом 12 смонтирован подвижной щиток 11. Машину передвигают относительно зарисовки раскладки лекал с помощью рукоятки 5, на которой смонтирован переключатель 2. В машине предусмотрено устройство для заточки дискового ножа 12.

После выведения машины из-под настила нож затачивают. Для этого включают переключатель 2 и большим пальцем правой руки нажимают на рукоятку 4. В результате пружина 5 сжимается и два шлифовальных камня 6 подводятся с двух сторон к дисковому ножу 12. Поворачивая рукоятку 4, поочередно подводят шлифовальные камни 6 к дисковому ножу, обеспечивая его двустороннюю заточку. При прекращении нажатия на рукоятку 4 камни 6 действием пружины 5 отходят от зоны вращения ножа 12. АО «Орша» выпускает аналогичную машину МРР-2 с диаметром ножа 68 мм для раскроя настилов высотой до 18 мм.

5.3.6. Стационарные ленточные машины

Раскройные ленточные машины Р-12 АО «Орша» предназначены для чистового вырезания деталей швейных изделий из материалов, уложенных в настил высотой до 150 мм. Скорость движения ленточного ножа 20 м/с.

Машина Р-12 (рис. 1.16) с рабочим проходом 630 мм состоит из станицы, привода ножа, лентонаправляющих шкивов, ленто-улавливающего устройства и заточного механизма.

Привод ножа 23 осуществляется от электродвигателя 22, установленного на нижней части станины. Нож является режущим инстру ментом машины и натянут на четырех лентонаправляющих шкивах 77, 1, 77, 13, один из которых, 77, является ведущим.

Лентонона правляющие шкивы по ободу обрезинены. Натяжение ножа осуществляется шкивом 77, установленным на подвижной каретке . Усилие натяжения ножа создается рукояткой 6 через винт 7, ползун 9 и пружину 8. Лентоулавливающее устройство состоит из верхнего 10 и бокового 14 электромагнитных лентоулавливателей и контактного выключателя 12.

В процессе работы контактный выключатель под действием ленточного ножа обеспечивает разомкнутое положение нормально замкнутых контактов микропереключателя. При обрыве ленты нормально замкнутые контакты замыкаются, включая электро­магнитные лентоулавливатели и отключая электродвигатель 22, после чего нажатием на кнопку автоматического выключателя машина обесточивается.

Лентонаправляющее устройство предназначено для обеспечения устойчивого положения ножа в процессе резания и состоит из верхнего 5 и нижнего 3 лентонаправителей.

Верхний лентонаправитель 5 расположен над столом на рейке и состоит из планки с закрепленными на ней двумя регулируемыми пластинами, армированными твердым сплавом, и торцевых роликов 2, 4 и 75.

Нижний лентонаправитель 3 установлен в месте прохождения ножа через стол и состоит из корпуса, двух регулируемых сменных стальных пластин, армированных твердым сплавом, и торцевого ролика, установленного на стойке.

Заточный механизм 16 находится в нерабочей ветви ножа. Заточка режущей кромки ножа производится в процессе работы двумя абразивными кругами, свободно вращающимися на своих осях и установленными под определенным углом к передней кромке ножа. Включение заточного механизма в работу производится педалью 19.

Ограждение ножа коробчатого сечения состоит из двух частей: верхней и нижней. Обе части ограждения располагаются вдоль контура ножа. Рабочая ветвь ножа над зоной резания закрыта подвижным ограждением корытообразного сечения, закрепленным на планке верхнего направителя.

На нижнем конце рейки имеется специальное ограждение, предназначенное для защиты пальцев рук от порезов.

Движение рабочему органу машины — ленточному ножу передастся от электродвигателя 22, на валу которого находится шкив 27, через клиноременную передачу 20 и ведущий шкив 18, закрепленный на валу, на противоположном конце которого находится шкив 17.

Вал со шкивами 18 и 17 вращается на шарикоподшипниковых опорах. Остальные лентонаправляющие шкивы 7, 77, 13 свободно вращаются в шарикоподшипниках, закрепленных на осях.

5.3.7. Настилочные машины

Для механизации настилания материалов на швейных предприятиях применяют настилочные машины, перемещающиеся вдоль настилочных столов по рельсам и получающие электропитание от шинопроводов, расположенных под крышками столов.

Настилочные машины изготавливаются многими фирмами: «Авиал » (Россия), «Гербер» (США), «Бульмер Курис» (Германия), «Лектра » (Франция), «Инвестроник» (Испания) и др. Настилочные машины (рис. 1.17) чаще всего поставляются в комплекте со столами, имеющими перфорированную поверхность и осна щенными вентиляционными установками, обеспечивающими поддув под настил (см. рис. 1.10).

Фирмы изготовители выпускают машины различных типов. Конс трукция машин зависит от вида материала, поверхностной плотности, диаметра и ширины рулонов. Методы настилания отрезанных полотен могут быть «лицом к лицу», «лицом вверх » и «лицом вниз». Машины некоторых конструкций предусмат ривают возможность настилания недорогих материалов зигза гообразно.

Операторы, управляющие работой настилочной каретки 1 ( см. рис. 1.17), перемещаются на левосторонней или правосторонней жестко связанной с кареткой платформе 2. Машины оснащены устройством для выравнивания краев материала при настилании.

Сравнительные технические характеристики настилочных машин «Комета» АО «Авиал» (Россия) и «Синхрон» фирм «Гербер» (США ) — «Найбур» (Дания) приведены в табл. 1.1. Настилочная машина «Синхрон» оснащена процессором, монитором и различными устройствами контроля правильности выполнения операций. Наличие на машине «Синхрон» устройства, контролирующего ширину материала, позволяет не допустить попадания в настил зауженных участков и улучшает условия сравнения полотен по кромке в настиле. Машина «Синхрон» имеет датчик наблюдения за метками идентификации дефекта материала (метки наносятся при его разбраковке). При обнаружении дефекта настилочная машина останавливается.

Таблица 1.1. Сравнительные технические характеристики настилочных машин

В машине «Комета» имеется устройство синхронизации скорости машины и скорости разматывания материала, а в машине «Синхрон», кроме того, имеется синхронизация начала враще­ния главного двигателя с контрольным Сигналом начала настилания, что позволяет настилать материал в автоматическом режиме по заданной программе. Наличие компьютера дает возможность запрограммировать выполнение секционных настилов, при этом в случае необходимости осуществить перестал полотен, указать координату отрезания настила и координату продолжения настила после отрезания. В отличие от машины «Комета» на ма шине «Синхрон» можно с помощью компьютера указать любые припуски к длине полотна в зависимости от растяжимости материала. В случае останова машины «Синхрон» по причине, не понятной оператору, он нажимает кнопку «Помощь» и на мониторе появляется номер аварийного сигнала, позволяющий вызвать на монитор текст, объясняющий, как поступить в этом случае.

Использование машины «Синхрон» позволяет повысить качество настилания (благодаря автоматизации контроля натяжения полотна и равнения кромки), получить экономию материала (в результате оптимизации припуска к длине полотен и возможности pa 6 o ты с дефектными полотнами), повысить производительность труда и снизить утомляемость оператора (благодаря автоматизации функций управления и контролю за исправностью машины).

5.3.8. Раскройные автоматизированные установки

Раскройнные автоматизированные установки оснащены раскрой ным столом, режущей головкой, управляющим устройством и дисплеем для вызова зарисовки раскладки из блока «Проектирование лекал и раскладок» базы данных.

Раскройные установки поставляются фирмами ЗАО «Авиал» (Россия ), «Гербер» (США), «Лектра» (Франция), «Инвестроник» (Испания).

Раскройные столы имеют два конструктивных исполнения — статическое и конвейерное (рис. 1.18).

В верхней части и статического, и конвейерного столов нахо дится опорная поверхность, состоящая из нейлоновых щеточных плит 1. Они оснащены вакуумным прижимом, спрессовывающим настил и препятствующим сдвигу материала в процессе резания. Реж ущая головка 3 смонтирована на портальной конструкции 2, перем ещающейся вдоль стола. Сама режущая головка перемещается по порталу поперек стола. На одном конце портальной конструкции установлен микротерминал 4 управления. Там же имеются кнопки ручного управления перемещением портального устройства и аварийного останова. Режущая головка представляет собой механизм для перемещения (вверх и вниз) вибрирующего ножа и ориентирования его по касательной к траектории контура лекал раскладки. Прогиб ножа по вертикали на криволинейных участках линии разрезания автоматически корректируется для обеспечения точности кроя верхнего и нижнего слоев настила. Режущая головка оснащена механизмом автоматической заточки ножа и механ измом для изготовления отверстий.

Для позиционирования режущей головки на начало настила предназначен световой маркер.

Статический стол фирм «Авиал» и «Инвестроник» состоит из отдельных конструктивных элементов, число которых определяем длину раскройного поля (длину стола). Оно обусловлено техноло гическими условиями производства.

Конвейерные столы, например столы фирмы «Гербер», имеют постоянное поле раскроя 1700 х 2340 мм. Они оснащены конвейерной системой 6 перемещения настила, что не ограничивает длину настила и позволяет производить съем кроя и межлекальных отходов одновременно с раскроем настила. На цветном дисплее 5, установленном на панели управления, оператор может непрерывно наблюдать за параметрами резания.

Фирмой «Гербер» поставляются раскройные установки нескольких моделей. Основной характеристикой этих установок является толщина пакета настила в сжатом состоянии: 32 мм (модель S -3200), 52 мм (модель S -5200) и 72 мм (модель S -7200).

Установка оснащена устройством автоматической очистки щелочного покрытия. Скорость резания регулируется от 0 до 45,7 м/мин и зависит от высоты настила (числа полотен) и вида раскраиваемого материала. В зависимости от длины раскраиваемой детали скорость резания автоматически изменяется. Системой управления раскройной установкой предусмотрено включение вакуумного сжатия полотен разрезаемого настила только в зоне резания, что повышает качество резания и снижает потребление электрической энергии.

Поворотная панель управления установкой минимизирует занимаемую установкой площадь и обеспечивает беспрепятственный доступ оператора к зоне снятия вырезанных деталей. Раскройная система обладает возможностью автоматического определения типа материала.

Ширина раскройного ножа в раскройной головке установки фирмы «Гербер» 5 мм, что позволяет раскраивать соприкасающи еся без зазора и рассечек, не повреждая их. Врем я настилания приблизительно в три раза больше времени раскроя настила, поэтому одна раскройная установка может обслуживать три настилочных комплекса. На рис. 1.19 показан вариант размещения комплексов, включающих в себя три загрузочных устройства 5, три настилочных стола 6 и три настилочные машины 4.

Раскройная установка 2 пультом управления 1 перемещается вдоль торцов настилочных столов 6 по рельсам 5. Продол жительность раскроя включает в себя сумму времени, затрачивае мого на перемещение настила на раскройный стол; покрытие его полиэтиленовой пленкой, позволяющей сжать настил с помощью вакуума; выравнивание настила вдоль раскроечного окна; установку режущей головки в начало пути разрезания настила по программе, вызываемой из блока проектирования лекал и раскла док; собственно раскрой и очистку щеточного покрытия.

Кроме того, 30...40 мин в каждой смене должно быть израсходовано на уход за машиной, смену ножа и настройку механизма, несущего нож. Поэтому при расчете производительности установки П коэффициент использования К установки принимается равным 0,85.

Производительность установки П(ед./ч) определяется по формуле:

П= 60*К*Н*С/Т,

где К — коэффициент использования; Н — скорость резания, м/мин; С — число полотен в настиле; Т — периметр всех деталей кроя изделия, м.

[вернуться в начало страницы]